Industrieel onderhoud: wat kost een storing?

« Onderhoud, dat is duur!»

Deze overtuiging is goed verankerd in de hoofden van vele industriële managers!  
In werkelijkheid is industrieel onderhoud duur... als het niet gedaan wordt. En onderhoudsmanagers weten dit. 

Maar hoe zorg je ervoor dat de besluitvormers het horen: site manager, industrieel directeur of CEO? 
Deze bewustwording is van fundamenteel belang, wil de onderhoudsafdeling over de nodige middelen beschikken om een uitgerust en georganiseerd onderhoudssysteem te ontwikkelen.

Hiervoor is een concept nodig dat zowel eenvoudig te begrijpen als moeilijk te evalueren is: de kosten van storingen.
Terwijl de kosten van de onderhoudsdienst bekend zijn en maandelijks worden gecontroleerd, zijn de kosten van storingen willekeurig. Wij weten niet van tevoren wanneer en waar zich storingen zullen voordoen. Er is dus enerzijds een vaste en zekere kost (de onderhoudsdienst) en anderzijds een onzekere kost (de kosten van defecten).

 

Hoe bereken je nu de kosten van storingen?

Er zijn verschillende berekeningsmethoden en wij zullen twee daarvan bekijken.

Het eenvoudigste is een voorbeeld te nemen van een reparatie, en de vervangingskosten te vergelijken in geval van een defect en tijdens een geplande stillegging. Het nadeel is dat het niet volledig is, aangezien het slechts een voorbeeld geeft. Het kan dus niet worden veralgemeend.

De tweede methode is de berekening van de zogenaamde "indirecte onderhoudskosten", d.w.z. de totale kosten van de defecten van alle machines op het terrein.

 

Methode 1: Berekening van een defect

Zo kan bijvoorbeeld worden besloten het lager in een machine niet te vervangen. Maar dan moet hij worden vervangen nadat hij het heeft begeven. Als we de kosten van het herstellen van het lager tijdens een geplande stillegging vergelijken met de kosten van het vervangen van het lager tijdens de productie, dan zien we dat de kosten van het vervangen van het lager als volgt zijn:

 

Vervanging tijdens een geplande stillegging

Vervanging bij een defect

Tarief per uur onderhoud

40 €/h

40 €/h

Kosten per uur van het productiepersoneel dat aan de machine is toegewezen (2 personen) 0: er is geen personeel toegewezen aan het productieschema

60 €/h. Kan niet naar een andere productie worden overgebracht: het is niet bekend wanneer de machine weer zal starten.

Machinereiniging om bij de behuizing te komen 0: werd uitgevoerd toen de werkplaats werd stilgelegd 0,5h x 40 €/h (onderhoudstechnicus)
Verzamelen van symptomen en lokaliseren van de storing

0

1h x 40€/h

Demontage lager

0,5h x 40 €/h

0,5h x 40 €/h

Opzoeken in magazijn en naar machine brengen 0: gepland en geanticipeerd

0,5h x 40 €/h

Montage lager

1h x 40€/h: de procedure beschrijft de te nemen voorzorgsmaatregelen 1,5u x 40€/uur: geen procedure
Testen, opnieuw opstarten 0,5 uur productie en onderhoud 0,5 uur productie en onderhoud
Machine-uitvaltijd en -kosten Niet meegeteld, want het is gepland en geïntegreerd in het productieschema.

Voor een machine met een uurtarief van €200

4,5h à 200€, soit 900€

Tijd en arbeidskosten van de productie

0,5h à 60€, dus 30€

4,5h à 60€, dus 270€

Tijd en arbeidskosten van onderhoudsdienst

2h à 40€, dus 80€

4,5h à 40€, dus 180€

Prijs van het lager

120€

120€

Totaal

= 30+80+120 = 230€

= 900+270+180+120 = 1470€

 

Dezelfde reparatie kan dus 6 keer meer kosten na een defect dan wanneer ze gepland en in het productieschema geïntegreerd is.

De beperking van deze methode is dat geen rekening wordt gehouden met de volgende kosten

  • Mogelijke omzetderving en boetes van klanten,
  • Veroorzaakte stilstand op upstream en downstream machines,
  • Niet-conforme onderdelen,
  • Mogelijk verlies van merkimago.

Een ander nadeel is dat deze berekening uiteraard niet voor elke fout, noch voor elke machine kan worden uitgevoerd.

Het is echter belangrijk om ten minste het uurtarief van vitale machines te kennen. Dit helpt de onderhoudsdienst bij het kiezen van zijn prioriteiten, en bijvoorbeeld bij het beoordelen van het belang en de diepgang van het uit te voeren preventieve onderhoud.

 

Methode 2 : Indirecte kost van onderhoud

De berekening van de indirecte kosten is noodzakelijk om de doeltreffendheid van uw onderhoud te kennen. Het bestaat uit een evaluatie van de jaarlijkse kosten van alle defecten.

 

Om de indirecte kosten te berekenen, moeten eerst de kosten voor elke machine worden berekend. Dit wordt vaak gedaan door het aantal storingsuren voor elke machine te vermenigvuldigen met haar uurtarief:

Indirecte kosten van machine A = aantal uitvaluren van machine A x Tarief per uur van machine A

 

Vervolgens moeten de indirecte kosten van alle machines worden opgeteld.

Indirecte onderhoudskosten = machinekosten A + machinekosten B + machinekosten N....

 

Deze evaluatie is niet altijd mogelijk of toereikend. Hier kan de beheerscontrole haar methodes en striktheid inbrengen, en ook het feit dat de cijfers die zij voorlegt door het management worden erkend.

 

Conclusie

Uiteindelijk kunnen uit de berekening van de kosten van storingen conclusies worden getrokken, en kan met name worden nagegaan of voldoende preventief wordt opgetreden en of :

Indirecte kosten > directe kosten (arbeid + onderdelen) è de genomen preventieve maatregelen zijn ontoereikend

Indirecte kosten < directe kosten è preventieve actie is doeltreffend (maar pas op dat u niet te veel preventief te werk gaat!)

 

Welke methode u ook kiest, zij maakt het mogelijk de kosten van het onderhoud en de kosten van storingen te vergelijken en derhalve het werk van de onderhoudsdienst te waarderen.  Dit zijn uitstekende indicatoren, die het management met cijfers aantonen dat investeren in efficiënt onderhoud rendabel is!

 

Bron: Claude Kojchen, expert in industrieel onderhoud

https://e-bpm.tech/maintenance-industrielle-ce-que-coutent-les-pannes/